質(zhì)量管理的五大工具培訓(xùn)大綱

一、課程名稱：FMEA（潛在失效模式及后果分析）

（一）FMEA簡(jiǎn)介

1. FMEA（Failure　Mode　and　Effects　Analysis）潛在失效模式及后果分析，可以描述為一組系統(tǒng)化的活動(dòng)。

2. 通過多方論證的方法來認(rèn)可和評(píng)價(jià)產(chǎn)品／過程中可能出現(xiàn)的失效及其失效的后果，確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機(jī)會(huì)的措施并將其全部過程形成文件。

3. 事先花時(shí)間很好地完成FMEA分析，能夠最容易﹑低成本地對(duì)產(chǎn)品或過程進(jìn)行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機(jī)。

（二）課程時(shí)數(shù)：6小時(shí)/1天,【6小時(shí)/天】.

（三）課程大綱：

1. FMEA基本概念

2. FMEA的演進(jìn)史

3. FMEA的目的、范圍與分類

4. FMEA的過程順序
   -----潛在失效起因／機(jī)理
   -----嚴(yán)重度（S）、頻度（O）、探測(cè)度（D）和風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（RPN）
   -----建議與追蹤

5. 設(shè)計(jì)FMEA

6. 設(shè)計(jì)FMEA之用途

7. 過程FMEA

8. 實(shí)施過程FMEA之好處

9. FMEA問題解答

二、課程名稱：MSA量測(cè)系統(tǒng)分析

（一）MSA　簡(jiǎn)介

1. MSA（Measurement　System　Analysis）測(cè)量系統(tǒng)分析，用來運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析方法，確定測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量結(jié)果的變差，了解變差的來源；

2. 確定一個(gè)測(cè)量系統(tǒng)的質(zhì)量，為測(cè)量系統(tǒng)的改進(jìn)提供信息。

（二）課程時(shí)數(shù)：3小時(shí)/半天.

（三）MSA　課程綱要

1. 測(cè)量系統(tǒng)分析的目的與意義

2. 測(cè)量系統(tǒng)分析的基本知識(shí)和概念

3. 計(jì)量型測(cè)量系統(tǒng)的分析方法

4. 偏倚／穩(wěn)定性／線性／重復(fù)性和再現(xiàn)性（R＆R）

5. 計(jì)數(shù)型測(cè)量系統(tǒng)的分析方法

6. MSA問題解答

三、課程名稱：APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃）

（一）APQP　簡(jiǎn)介

1. APQP（Advanced　Product　Quality　Planning）產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃，是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。

2. APQP的有效實(shí)施可引導(dǎo)企業(yè)資源并避免后期的更改，以最低成本及時(shí)提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品從而使客戶滿意。

（二）課程時(shí)數(shù)：6小時(shí)/1天,【6小時(shí)/天】

（三）APQP課程綱要

1. APQP基本概念與實(shí)施效益

2. 產(chǎn)品質(zhì)量策劃基本原則

3. 產(chǎn)品質(zhì)量策劃五個(gè)階段

1. 計(jì)劃和確定項(xiàng)目

2. 產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)

3. 過程設(shè)計(jì)和開發(fā)

4. 產(chǎn)品和過程確認(rèn)

5. 反饋、評(píng)定和糾正措施

1. 控制計(jì)劃方法論與實(shí)施　

2. 控制計(jì)劃的要素與制作

1. 基本數(shù)據(jù)

2. 產(chǎn)品控制

3. 過程控制

4. 方法

5. 反應(yīng)計(jì)劃和糾正措施

6. 控制計(jì)劃的制作

6.質(zhì)量功能展開（QFD ）

7．APQP問題解答四、課程名稱:PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）

（一）PPAP簡(jiǎn)介
1、PPAP（Production　Part　Approval　Process）生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序，是產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程的最后一步﹐在過程確認(rèn)之后完成﹐在送產(chǎn)品前提交相關(guān)資料與數(shù)據(jù)；
2、是用來確定“組織”是否已經(jīng)正確理解了顧客的工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實(shí)際過程中﹐具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。

（二）課程時(shí)數(shù)：3小時(shí)/半天,
（三）　PPAP課程綱要
1、PPAP基本概念
2、PPAP提交目的
3、PPAP的適用范圍
4、PPAP提交時(shí)機(jī)
5、PPAP批準(zhǔn)要求
6、PPAP提交等級(jí)
7、PPAP批準(zhǔn)結(jié)果
8、PPAP問題解答

五、課程名稱：SPC統(tǒng)計(jì)過程控制

（一）課程目的：

SPC是Shewhart博士首先應(yīng)用正態(tài)分布特性于生產(chǎn)過程中的管理，目前已成為生產(chǎn)過程中控制穩(wěn)定產(chǎn)出的主要工具之一，在生產(chǎn)型企業(yè)中應(yīng)用的非常廣泛。

當(dāng)今，ＳＰＣ管理技術(shù)及ＳＰＣ管理技術(shù)信息化系統(tǒng)的建立已經(jīng)成為了企業(yè)節(jié)約成本、減少浪費(fèi)、提高產(chǎn)品質(zhì)量和獲取更高收益的新的關(guān)注點(diǎn)。但很多人認(rèn)為，隨便購買一個(gè)ＳＰＣ軟件，生成幾個(gè)圖表，實(shí)現(xiàn)幾個(gè)報(bào)表，計(jì)算幾個(gè)Cpk的值就是ＳＰＣ了。其實(shí)ＳＰＣ技術(shù)的價(jià)值實(shí)現(xiàn)，光靠這些是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。面對(duì)眾多的參數(shù)、特性，從何下手；面對(duì)大量的數(shù)據(jù)，如何選擇？ＳＰＣ控制圖繪制出來后，如何應(yīng)用ＳＰＣ的結(jié)果進(jìn)行過程能力解析？如何利用ＳＰＣ進(jìn)一步分析過程變動(dòng)的原因，采取準(zhǔn)確的糾正措施？有了管制圖，Ca/Cp/Cpk等計(jì)算就是在推動(dòng)ＳＰＣ？

通過本課程的學(xué)習(xí)，讓學(xué)員了解SPC的原理，和正確應(yīng)用SPC的技巧。讓SPC不僅僅是繪圖，而成為動(dòng)態(tài)的管理手段，確實(shí)的協(xié)助管理者掌握維持過程穩(wěn)定的能力。

（二）課程時(shí)數(shù)：6小時(shí)/1天,【6小時(shí)/天】.

（三）課程大綱：

第1章SPC原理及概論  

1、SPC起源  

2、統(tǒng)計(jì)基礎(chǔ)  

3、直方圖

4、正態(tài)分布  

5、機(jī)遇原因與非機(jī)遇原因

6、SPC推行步驟  

7、確定制造流程

第2章選擇SPC項(xiàng)目及標(biāo)準(zhǔn)化

1、用FMEA來選擇SPC項(xiàng)目

2、用其他方法來選擇SPC項(xiàng)目

3、分析階段與控制階段

4、過程能力評(píng)價(jià)

5、選擇控制圖種類

6、標(biāo)準(zhǔn)化

第3章計(jì)量值控制圖

1、均值和全距圖  

2、均值和標(biāo)準(zhǔn)差圖

3、中位數(shù)圖

4、單值和移動(dòng)全距圖

第4章計(jì)數(shù)值控制圖

1、P控制圖

2、NP控制圖

3、C控制圖

4、U控制圖

第5章看圖分析  

1、判異原則  

2、處理措施  

第6章總結(jié)與演練

1、控制圖應(yīng)用總結(jié)和練習(xí)

2、識(shí)別各種控制圖的應(yīng)用時(shí)機(jī)

3、結(jié)合企業(yè)實(shí)際畫一份控制圖

4、結(jié)合案例進(jìn)行看圖分析