課程時(shí)間

2天（12小時(shí)）

講師

洪劍坪

課程描述

精益生產(chǎn)管理思想起源于日本，隨后風(fēng)靡全球，這一生產(chǎn)管理體系和思想全面變革了制造業(yè)的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式通過對(duì)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)布局改善、生產(chǎn)能力的平衡、多能工的培養(yǎng)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、均衡同步生產(chǎn)，以及全員參與的持續(xù)改進(jìn)，徹底消除工廠存在的大量浪費(fèi)，縮短制造周期，降低制造成本，提升產(chǎn)品質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，打造柔性工廠，靈活應(yīng)對(duì)市場(chǎng)品種、數(shù)量上的變化！本課程重點(diǎn)分析如何通過精益生產(chǎn)管理的打造來實(shí)現(xiàn)企業(yè)成本控制的目標(biāo)。

培訓(xùn)目標(biāo)

• 轉(zhuǎn)變思想意識(shí)，學(xué)會(huì)如何消除浪費(fèi)，降低成本

• 了解現(xiàn)場(chǎng)改善的方法，熟悉現(xiàn)場(chǎng)改善的基本思路，提升改善意識(shí)和改善能力

• 明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的常見的浪費(fèi)、掌握生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善的實(shí)施技法與推行方法

• 將改善技術(shù)與管理有機(jī)的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升

• 熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強(qiáng)烈的成本意識(shí)及持續(xù)改善的目標(biāo)

• 掌握工廠成本管理實(shí)戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

• 有效地降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量；

培訓(xùn)對(duì)象

廠長(zhǎng)、生產(chǎn)部經(jīng)理、制造部經(jīng)理、生產(chǎn)主管、一線主管及工程師等相關(guān)人員

課程大綱

一、精益生產(chǎn)方式

1、精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介

2、精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景

3、精益生產(chǎn)方式的目標(biāo)

4、精益生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)的手段

5、精益工廠追求7個(gè)“零”極限目標(biāo)

6、構(gòu)筑精益企業(yè)之屋

二、精益成本管控的五大原則之一：識(shí)別價(jià)值

1、價(jià)值VS浪費(fèi)

2、消除浪費(fèi)的四步驟

3、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)

◆等待的浪費(fèi)精細(xì)化控制

◆生產(chǎn)過量的浪費(fèi)精細(xì)化控制

◆運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)精細(xì)化控制

◆庫(kù)存的浪費(fèi)精細(xì)化控制

◆動(dòng)作的浪費(fèi)精細(xì)化控制

◆不合格品的浪費(fèi)精細(xì)化控制

4、尋找浪費(fèi)的4M方法

三、精益成本管控的五大原則之二：繪制價(jià)值流圖

1、價(jià)值流與價(jià)值流程圖簡(jiǎn)介

2、價(jià)值流程圖的結(jié)構(gòu)、圖標(biāo)和數(shù)據(jù)表

3、現(xiàn)狀圖(當(dāng)前價(jià)值流程圖)的繪制方法

4、價(jià)值流程圖繪制步驟

5、現(xiàn)狀圖(當(dāng)前價(jià)值流程圖)的分析與改善方法

6、未來圖(未來價(jià)值流程圖)的繪制要點(diǎn)

四、精益成本管控的五大原則之三：快速流動(dòng)

1、流線化生產(chǎn)的定義和分類

2、流線化生產(chǎn)的意義

3、流線化生產(chǎn)的8個(gè)條件

◆單件流動(dòng)

◆工藝流程布置設(shè)備

◆生產(chǎn)速度同步化

◆多工序操作

◆員工多能化

◆走動(dòng)作業(yè)

◆設(shè)備小型化

◆生產(chǎn)線U形化

4、設(shè)備布置的三不政策

5、有彈性的生產(chǎn)線布置

6、流線生產(chǎn)的布置要點(diǎn)

7、一筆畫的工廠布置

五、精益成本管控的五大原則之四：需求拉動(dòng)

1、快速響應(yīng)客戶的拉動(dòng)系統(tǒng)

2、生產(chǎn)看板管理--壓縮庫(kù)存量

◆看板系統(tǒng)的定義

◆看板系統(tǒng)的作用

◆看板系統(tǒng)的運(yùn)作方式

◆看板系統(tǒng)流程

◆看板的類型

◆取料看板

◆生產(chǎn)看板

◆特殊看板卡

◆看板數(shù)量計(jì)算

實(shí)例：流程內(nèi)看板數(shù)量計(jì)算

3、準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)

4、快速切換應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化

◆邁向快速切換的三個(gè)階段

◆切換的四種形態(tài)

◆切換作業(yè)分析表

◆實(shí)現(xiàn)快速切換的五步驟

◆切換時(shí)間的區(qū)分

◆快速切換的實(shí)施的七法則

實(shí)例1：改進(jìn)部件和工具的運(yùn)輸實(shí)現(xiàn)快速切換

實(shí)例2：內(nèi)部時(shí)間轉(zhuǎn)化為外部時(shí)間縮短切換時(shí)間

六、精益成本管控的五大原則之五：持續(xù)改善

1、改善的概念

2、工作改善的四個(gè)階段

3、流程改善四個(gè)原則（ECRS原則）

4、流程優(yōu)化的工具與方法

5、生產(chǎn)線平衡的三大要素分析

6、全面流程優(yōu)化管理工具實(shí)施

7、透視工業(yè)工程與現(xiàn)場(chǎng)“IE”運(yùn)用

8、動(dòng)改法與“五五法”改善技能

9、雙手法與流程法改善技能

10、人機(jī)法與防呆法改善技能

11、抽查法與平衡法改善技能

12、問題改善的步驟：PDCA循環(huán)

案例：裝配線流程改善過程：生產(chǎn)線平衡分析

案例分析：工藝流程分析——措施圖表

案例分析：機(jī)加工人機(jī)操作圖實(shí)例分析

七、精益現(xiàn)場(chǎng)成本控制的具體策略方向

（一）材料成本控制與改善

1、采購(gòu)成本管理

◆采購(gòu)成本與公司利潤(rùn)

◆雙贏的采購(gòu)成本管理

◆節(jié)約采購(gòu)資金的要訣

◆降低采購(gòu)單價(jià)十五方式

2、材料消耗定額的制定

◆工藝性消耗

◆非工藝性消耗

◆輔料消耗定額的制定

◆燃料消耗定額的制定

3、庫(kù)存與成本管理

◆存量管制

◆定量控制

◆定期控制

◆物料ABC分類

分析：雙贏的采購(gòu)成本實(shí)現(xiàn)策略

討論：ABC物料的訂購(gòu)方式與庫(kù)存控制策略

（二）研發(fā)成本控制與改善

1、價(jià)值工程三個(gè)基本要素：價(jià)值、功能、成本

2、功能分析是核心

3、目標(biāo)成本控制

4、提高產(chǎn)品價(jià)值的五種方式

5、價(jià)值工程的工作程序七步走

6、功能分析（技術(shù)）

7、價(jià)值工程的四項(xiàng)原則

分析：如何利用價(jià)值工程進(jìn)行產(chǎn)品設(shè)計(jì)成本開發(fā)

（三）制造過程質(zhì)量成本控制與改善

1、質(zhì)量預(yù)防成本

2、質(zhì)量鑒定成本

3、質(zhì)量故障成本

4、全員質(zhì)量意識(shí)

5、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

6、過程質(zhì)量控制

7、產(chǎn)品品質(zhì)/不良分析

8、質(zhì)量改善七大工具

案例：過程控制點(diǎn)的確定標(biāo)準(zhǔn)

討論：因果分析圖的分析要點(diǎn)

演練：如何利用排列圖確定主要的質(zhì)量問題

演練：質(zhì)量過程控制圖的制作步驟

（四）現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理與成本改善

1、設(shè)備管理的目的

2、設(shè)備六大損耗與設(shè)備綜合效率OEE

3、典型的機(jī)械故障原因

4、消除慢性浪費(fèi)的六種方法

5、實(shí)現(xiàn)零故障的對(duì)策

6、設(shè)備自主管理TPM 7STEP體系

◆Step1初期清掃
◆Step2污染源及困難處所對(duì)策
◆Step3制定自主保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書
◆Step4總點(diǎn)檢
◆Step5自主點(diǎn)檢
◆Step6工程品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)化
◆Step7徹底的自主管理

7、點(diǎn)檢的五層防護(hù)系統(tǒng)工作體系

8、如何開展TPM設(shè)備專業(yè)點(diǎn)檢

討論：污染源視頻案例討論

演練：OEE值案例運(yùn)算

演練：設(shè)備點(diǎn)檢表的制作要領(lǐng)演練